Die Spinner GmbH, ein führender Hersteller in der CNC-Fertigung, stand vor einer der größten Herausforderungen moderner Produktionsplanung: Maximale Effizienz trotz hoher Komplexität und variabler Rahmenbedingungen. In der Dreherei-Fertigung galt es, Maschinen- und Mitarbeiterkapazitäten optimal zu nutzen, Rüstzeiten zu minimieren und gleichzeitig höchste Termintreue zu gewährleisten.

Durch die Implementierung der DeepSynergy.AI Production Planning Lösung konnte die Produktionsplanung vollständig automatisiert und optimiert werden – mit enormen Effizienzgewinnen für Maschinen, Mitarbeiter.

Herausforderung

Die Produktion bei der Spinner GmbH war geprägt von komplexen Abhängigkeiten, die die Planung enorm erschwerten:

• Hohe Variabilität und Abhängigkeiten
  • Mehr als 30 verschiedene Prozessvariablen, darunter variable Rüstzeiten, Maschinenbelegung, Materialwechsel und Personaleinsatz
  • Mitarbeiterqualifikationen mussten berücksichtigt werden, da nicht jeder CNC-Operator rüsten durfte
  • Mehrmaschinenbelegung musste optimiert werden, um Mitarbeiter produktiver einzusetzen
• Planungskonflikte zwischen Rüstzeitminimierung und Termintreue
  • Ziel war die Einhaltung aller Liefertermine bei gleichzeitiger Minimierung der Rüstzeiten
  • Besonders herausfordernd: Rüsten in der Nachtschicht vermeiden (soziales Planungsziel), aber trotzdem Maschinen maximal auslasten
• Hoher manueller Planungsaufwand
  • Trotz moderner Planungstools konnte die Planung nur manuell optimiert werden
  • Schwankende Planqualität führte zu Ineffizienzen
  • Optimierungen über lange Zeiträume blieben aus, da kurzfristige Lösungen Vorrang hatten

Lösung: Produktionsplanung von DeepSynergy.AI

Nach einer umfassenden Daten- und Prozessanalyse wurde die DeepSynergy.AI-Engine innerhalb weniger Wochen in das Produktionssystem der Spinner GmbH integriert.

• Vollautomatisierte Produktionsplanung
  • Optimale Zuweisung von Maschinen und Mitarbeitern für jeden Auftrag
  • Einhaltung aller Qualifikationsanforderungen bei der Rüst- und Fertigungsplanung
  • KI-gestützte Mehrmaschinenbelegung, damit ein Mitarbeiter bis zu drei Maschinen gleichzeitig bedienen kann
• Optimierte Rüstzeitplanung
  • Minimierung der Rüstzeiten als Primärziel, unter Berücksichtigung aller Prozessbedingungen
  • Bevorzugtes Rüsten in der Früh-/Spätschicht, um Nachtarbeit zu vermeiden
  • Dynamische Anpassung an Materialwechsel, um Wartezeiten zu reduzieren
• Echtzeit-Optimierung bei Änderungen
  • Wenn ein Mitarbeiter ausfällt oder sich Aufträge verschieben, berechnet DeepSynergy.AI Production Planning sofort eine neue, optimale Planung
  • Maschinenstillstände werden minimiert, da die Planung flexibel auf ungeplante Ereignisse reagiert

Schlüsselfaktoren des Erfolgs

1. Minimierung der Rüstzeiten

• KI-optimierte Reihenfolgeplanung reduziert unnötige Rüstwechsel
• Material- und Werkzeugwechsel strategisch geplant, um Stillstände zu minimieren
• Bevorzugtes Rüsten in der Früh- & Spätschicht, um Effizienz und Maschinenlaufzeiten zu maximieren

2. Maximale Produktionseffizienz durch Mehrmaschinenbelegung

• Mitarbeiter bedienen gleichzeitig mehrere Maschinen, um Produktivität zu steigern
• Automatische Anpassung der Maschinenauslastung an Kapazitäten und Qualifikationen
• Planung berücksichtigt parallele Tätigkeiten (z. B. Rüsten + Fertigen), um Zeitverluste zu vermeiden

3. Dynamische Anpassung bei unerwarteten Ereignissen

• Echtzeit-Optimierung, wenn sich Personaleinsätze oder Maschinenkapazitäten ändern
• Automatische Anpassung der Planung bei Auftragsschwankungen
• Hohe Liefertreue trotz schwankender Produktionsbedingungen

4. Deutliche Reduzierung des Planungsaufwands

• Bis zu 90 % weniger manuelle Planungsarbeit, da die KI die optimale Lösung automatisch berechnet
• Konsistent hohe Planqualität, unabhängig von individuellen Planerentscheidungen
• Vollautomatische Erstellung von Planvorschlägen, die direkt übernommen oder angepasst werden können