ams-OSRAM ist ein führender Anbieter von Licht- und Sensorlösungen. Im Werk Schwabmünchen werden dafür unter anderem metallische Vorprodukte gefertigt und bearbeitet. In der Metallverarbeitung entscheidet die Qualität der Produktionsplanung direkt darüber, ob Liefertermine zuverlässig eingehalten und personelle sowie maschinelle Ressourcen effizient eingesetzt werden. Die Herausforderung liegt dabei nicht in einzelnen Aufträgen, sondern im Zusammenspiel aus Vormaterial, Maschinenbelegung, Schichtplänen und Mitarbeiterqualifikationen.
ams-OSRAM verfolgt das Ziel, diese Dynamik nicht nur operativ zu beherrschen, sondern in eine belastbare Produktionsplanung zu überführen. DeepSynergy.AI bildet dafür die relevanten Planungslogiken in einem automatisierten Planungssystem ab und berücksichtigt dabei unter anderem Vormaterial, Rüstlogik, Maschinenfähigkeiten sowie Verfügbarkeiten und Qualifikationen der Mitarbeitenden. So entsteht ein Produktionsplan, der realistisch, nachvollziehbar und bei veränderter Auftragslage schnell anpassbar ist.
Simon Schwarzfischer – Projektleiter, ams-OSRAM
Die Planung in der Metallverarbeitung ist stark von kurzfristigen Änderungen geprägt. Fertigungsaufträge werden aus SAP/ERP abgeleitet. Der Planungshorizont ist entsprechend kurz, weil sich die Auftragslage darüber hinaus zu häufig verändert.
Fehlendes Vormaterial wird immer wieder zum operativen Engpass mit der Folge von Lieferterminverletzungen, Rückständen und hohem Abstimmungsaufwand. Erschwerend kommt hinzu, dass die Produktionsplanung Maschinenverfügbarkeiten, Rüstzustände, Schichtpläne und Mitarbeiterqualifikationen gleichzeitig berücksichtigen muss. Nicht jede Maschine kann jeden Auftrag bearbeiten, nicht jede Person an jeder Maschine arbeiten.
Zusätzlich binden automatische, halbautomatische und manuelle Maschinen unterschiedlich viel personelle Kapazität. Mehrmaschinenbedienung ist möglich, aber nicht immer sinnvoll. All diese Abhängigkeiten verschärfen den zentralen Zielkonflikt: Liefertermine zuverlässig einhalten und Rückstände reduzieren bei gleichzeitig optimaler Maschinen- und Personalauslastung. Genau das macht eine realitätsnahe und robuste Produktionsplanung unabdingbar.
Die Erwartung von ams-OSRAM ist eine Produktionsplanung, die die reale Produktionssituation verlässlich berücksichtigt und Änderungen schnell verarbeiten kann. Lieferterminverletzungen sollen reduziert, Rückstände ohne zusätzlichen Personalaufbau gezielter abgebaut und vorhandene Maschinen- und Mitarbeiterkapazitäten wirksamer genutzt werden. Gleichzeitig soll ein Plan entstehen, der im Shopfloor nachvollziehbar ist, Akzeptanz schafft und als belastbare Grundlage für operative Entscheidungen dient.
Der Workshop bildet die Grundlage für die spätere Produktionsplanung. Gemeinsam mit ams-OSRAM betrachten wir den tatsächlichen Ablauf in der Metallverarbeitung. Im Mittelpunkt stehen die realen Prozesse, Ressourcen, Restriktionen und Abhängigkeiten, die die Planung im Alltag prägen.
Im nächsten Schritt werden die relevanten Planungslogiken gemeinsam herausgearbeitet. Dazu gehören unter anderem Prozessvarianten, Vormaterialverfügbarkeiten, Maschinenfähigkeiten, Mitarbeiterqualifikationen, Schichtmodelle, Rüstzustände und terminrelevante Prioritäten. So wird transparent, welche Faktoren die Planung im Alltag tatsächlich bestimmen.
Ein zentraler Teil des Workshops ist die Überführung von Erfahrungswissen in eine strukturierte Planungsgrundlage. Das Wissen der Planer und der Fertigung wird systematisch aufgenommen, gemeinsam eingeordnet und in klare Entscheidungslogiken übersetzt. Gleichzeitig wird gemeinsam erarbeitet, was ein guter Plan im operativen Kontext leisten muss. Dazu gehören Liefertermintreue, Auslastung, ein sinnvoller Personaleinsatz und eine nachvollziehbare Planung.
Das Ergebnis ist keine lose Sammlung einzelner Anforderungen, sondern eine dokumentierte Planungsgrundlage. Sie macht Zielkonflikte transparent, schafft ein gemeinsames Verständnis von Planung und bildet die Basis für die technische Umsetzung mit DeepSynergy.AI Production Planning.
Bei ams OSRAM unterstützt DeepSynergy.AI die Produktionsplanung für Drehen und Schleifen. Die Lösung bringt Liefertermine, Vormaterial, Rüstzustände, Maschinenverfügbarkeiten, Schichtpläne und Qualifikationen in einem Plan zusammen.
Im Hintergrund werden diese Einflussfaktoren in einem individuell gewichteten Zielsystem zusammengeführt. So entsteht ein Produktionsplan, der die reale Produktionssituation berücksichtigt und im operativen Alltag umsetzbar ist.
Liefertermine bleiben in der Planung führend. Aufträge werden so priorisiert, dass Liefertermine zuverlässiger eingehalten werden. Gleichzeitig wird berücksichtigt, wann der letzte Prozessschritt spätestens abgeschlossen sein muss, damit der Auftrag termingerecht fertig wird.
Aufträge werden nicht isoliert eingeplant. Die Planung berücksichtigt, welches Vormaterial bereits verfügbar ist und welche Zuläufe in den kommenden Tagen erwartet werden. So entstehen realistisch startbare Produktionspläne statt formaler Reihenfolgen ohne Materialbezug.
Rüstzustände und Wechsel beeinflussen Aufwand und Reihenfolge direkt. Die Rüstlogik bildet diese Einflüsse konsistent ab und berücksichtigt, wo ähnliche Materialien, Durchmesser oder Bearbeitungsbedingungen sinnvoll gebündelt werden können. Dadurch wird die Planung realistischer und stabiler.
Nicht jede Maschine kann jeden Auftrag bearbeiten. Nicht jede Person kann an jeder Maschine arbeiten. Die Planung berücksichtigt deshalb Maschinenfähigkeiten, Schichtmodelle, Mitarbeiterverfügbarkeiten und Qualifikationen direkt in der Feinplanung. So entsteht ein Plan, der im Shopfloor tatsächlich umsetzbar ist.
Neue Aufträge, geänderte Prioritäten oder fehlendes Vormaterial führen nicht zu manueller Neuplanung. DeepSynergy.AI erzeugt auf Basis derselben Logik innerhalb kurzer Zeit einen neuen robusten Produktionsplan. So bleibt die Planung auch bei veränderter Auftragslage belastbar.
Im operativen Alltag zählt nicht nur ein Plan auf dem Papier, sondern ein messbarer Effekt in der Umsetzung. Bei ams OSRAM wird die Produktionsplanung systematischer, nachvollziehbarer und wiederholbar. Entscheidungen basieren auf einer einheitlichen Logik statt auf kurzfristiger Abstimmung. So entsteht ein Produktionsplan, der in der Fertigung akzeptiert wird und sich bei veränderter Auftragslage schnell anpassen lässt.
1.000 Stunden p. a. mehr produktive Arbeitszeit
Maschinen und Mitarbeitende werden gezielter eingeplant. Leerlauf, unnötige Wechsel und Abstimmungsaufwand werden reduziert. So steht im Jahresverlauf mehr Zeit für produktive Arbeit zur Verfügung.
80 % weniger Planungsaufwand
Planungsentscheidungen werden systematisch vorbereitet. Der manuelle Abstimmungsaufwand sinkt deutlich. Weniger Rückfragen, weniger kurzfristige Umplanung und klarere Prioritäten entlasten die Planung im operativen Alltag spürbar.
+10 % Verbesserung der Liefertermintreue
Liefertermine fließen mit hoher Priorität in die Produktionsplanung ein. Dadurch werden Aufträge verlässlicher zum vorgesehenen Zeitpunkt fertiggestellt.
Stabilere Planung trotz Änderungen
Neue Abrufe, Datenkorrekturen oder fehlendes Vormaterial führen nicht sofort zu Unruhe im Ablauf. Die Planung bleibt auch bei Änderungen belastbar.
Produktivität ohne Personalaufbau steigern
Rückstände werden effizienter abgearbeitet. Gleichzeitig werden Maschinen und Mitarbeitende gezielter aufeinander abgestimmt. So steigt die Auslastung, ohne zusätzlichen Personalaufbau zu erfordern
Mehr Transparenz und Akzeptanz in der Fertigung
Der Plan macht sichtbar, welche Aufträge auf welchen Maschinen und mit welchen Mitarbeitenden eingeplant sind. Dadurch wird die Planung im Shopfloor besser nachvollziehbar, gut angenommen und wie vorgesehen genutzt.
Belastbare Grundlage für weitere Skalierung
Mit KPI-Logik, Feedbackschleifen und einer dokumentierten Planungsgrundlage entsteht eine Basis, auf der weitere Prozesse und Ausbaustufen aufsetzen können.
Weniger Firefighting, mehr strategischer Planungsspielraum
Weniger kurzfristige Eingriffe schaffen Freiraum für vorausschauendere Planung. Dadurch kann der Fokus stärker auf Prioritäten, Kapazitäten und operative Ziele gelegt werden.
Bei ams OSRAM sortiert die Produktionsplanung nicht einfach nur Aufträge. Sie bewertet, ob ein Auftrag unter realen Bedingungen tatsächlich startfähig ist, wie Prozessschritte zeitlich zusammenhängen, welche Reihenfolge Rüstaufwand reduziert und welche Ressourcen im Shopfloor wirklich verfügbar sind. Genau daraus entsteht ein Produktionsplan, der Liefertermine, Produktivität und operative Umsetzbarkeit gemeinsam berücksichtigt.
Ein Fertigungsauftrag kann formal vorliegen und terminlich relevant sein. Für die Feinplanung reicht das jedoch nicht aus. Entscheidend ist, ob das benötigte Vormaterial tatsächlich verfügbar ist oder in Kürze verfügbar wird. Bei ams OSRAM gibt es unterschiedliche Vormaterialgruppen. Zwei davon sind immer verfügbar, andere müssen aktiv berücksichtigt werden. Ein Start ist bereits möglich, wenn 95 % des benötigten Vormaterials vorhanden sind. Genau deshalb bewertet DeepSynergy.AI nicht nur Aufträge und Termine, sondern die reale Startfähigkeit unter Materiallogik.
Bei ams OSRAM endet Terminlogik nicht beim Lieferdatum. Entscheidend ist, dass der letzte relevante Prozessschritt spätestens 48 Stunden vor Liefertermin abgeschlossen ist. Bei Montagsterminen gilt sogar ein Vorlauf von 72 Stunden. Gleichzeitig umfasst die Feinplanung je nach Auftrag unterschiedliche Prozessvarianten, etwa nur Drehen, nur Schleifen oder eine Kombination aus beiden. Dadurch wird aus einem Enddatum eine operative Vorlaufregel, die die Reihenfolgeplanung direkt beeinflusst.
Rüstzeiten sind bei ams OSRAM nicht pauschal, sondern von Maschine, Material und Auftragsfolge abhängig. Wird dieselbe Materialnummer erneut gefahren, sinkt der Rüstaufwand deutlich. Bei anderen Wechseln steigt er spürbar an. Auch auf der Schleifmaschine gelten eigene Rüstlogiken. Genau deshalb ist die Reihenfolgeplanung nicht nur eine Terminfrage, sondern auch eine wirtschaftliche Entscheidung. Durch sinnvolle Bündelung ähnlicher Aufträge wird die Planung stabiler und der Aufwand sinkt.
Im betrachteten Scope werden mehrere Maschinen mit unterschiedlichem Automatisierungsgrad gleichzeitig beplant. Diese Ressourcen binden nicht überall gleich viel Mitarbeitendenkapazität. In der Logik wird deshalb zwischen automatisierten, halbautomatisierten und manuellen Maschinen unterschieden. Automatische Maschinen benötigen grundsätzlich weniger personelle Kapazität, manuelle mehr. Gleichzeitig kann nicht jeder Mitarbeitende jede Maschine bedienen oder rüsten. Hinzu kommt, dass auch die Eigenschaften einzelner Maschinen berücksichtigt werden. Eine automatische Maschine kann zum Beispiel wegen ihres Alters störanfälliger sein und schwieriger mit Ersatzteilen versorgt werden. Dann wird im Zielsystem abgewogen, ob ihr Einsatz wirklich notwendig ist, um auf die übergeordneten Ziele positiv einzuzahlen. Die Produktionsplanung muss deshalb Maschinenverfügbarkeit, Automatisierungsgrad, Schichtmodell, Qualifikationsmatrix und Maschineneigenschaften gemeinsam betrachten. Erst daraus entsteht ein Plan, der in der Fertigung tatsächlich umsetzbar ist.
Bei ams OSRAM steht die Produktionsplanung in einem klaren Zielkonflikt. Einerseits sollen Liefertermine eingehalten und Rückstände reduziert werden. Andererseits sollen Maschinen produktiv ausgelastet und personelle Ressourcen wirksam eingesetzt werden. Dieser Zielkonflikt wird zusätzlich dadurch geprägt, dass automatische Maschinen weniger Mitarbeitendenkapazität binden als manuelle und einzelne Maschinen trotz technischer Vorteile nicht immer gleichermaßen attraktiv für den Einsatz sind. DeepSynergy.AI übersetzt diese konkurrierenden Anforderungen in ein individuell gewichtetes Zielsystem. So entsteht keine eindimensionale Optimierung, sondern eine belastbare Planungslogik für den operativen Alltag.
1. Potenzialanalyse
Das Projekt startet mit einer gemeinsamen Potenzialanalyse. Im Mittelpunkt stehen die aktuelle Planungssituation, die operativen Engpässe und die relevanten Zielkonflikte in der Dreherei. Gleichzeitig wird der Scope klar abgegrenzt. So entsteht ein gemeinsames Verständnis darüber, welche Prozesse, Ressourcen und Restriktionen in der Feinplanung berücksichtigt werden müssen und welches Potenzial in der Planung mit DeepSynergy.AI erschlossen werden kann.
2. Parallelplanung
Auf dieser Basis wird die Feinplanung für den definierten Scope aufgebaut. In gemeinsamen Workshops und anhand der vorhandenen Daten werden die relevanten Planungslogiken modelliert. Dazu gehören unter anderem Vormaterialverfügbarkeit, Prozessvarianten, Rüstzustände, Maschinenfähigkeiten, Mitarbeiterverfügbarkeiten und Qualifikationen. So entsteht ein erster Produktionsplan mit DeepSynergy.AI, der im Parallelbetrieb bewertet und über Feedbackschleifen gezielt weiter verfeinert wird.
3. Validierung
Im letzten Schritt werden die Ergebnisse im Parallelbetrieb validiert. Dazu werden zentrale KPIs der bisherigen Planung mit den Ergebnissen der Planung mit DeepSynergy.AI verglichen. Ergänzend fließt das Feedback aus dem Shopfloor ein. So entsteht eine belastbare Grundlage, um Wirkung, operative Umsetzbarkeit und die nächsten Schritte transparent zu bewerten.
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